PA46 TS350NA 电器外部件、PP 1830、PA66 A50B01、TPU 850、PPO WCD915、PA6 KNE1020、PA66 66GF33RN、P GP1000K、PP HT9025M、PA66 1302S、PEI 2400、PA6 S218V35、PP 1182E 、PP PH-870、PP 8661


PA46 TS350NA 电器外部件、P GF10、PMMA VKL40F、PA66 LD170、TPU D11H95S、TPEE -1072D、PP ME266U、EVA UL04028CC、PA612 158L、LCP 6330L、PA6 C38FAM、PA6 C52G2 MV25、PP BB73F 、PPS OF-1008、PP 2057


PA46 TS350NA 电器外部件、P HR5330HFS、PA6 PFN16、TPU X-595A-3FR、P KL1-7033、PPS G141Z1、PPO HSP8340NH、TPE HA60、PP HJ4112、PP BS4641、PP 1133 、PC LD7650I、PC FXE9925A、TPV 123-52W242、P 3010


PP由于绝大多数弹性体与废旧PP不相容，界面黏结较差，在加工和使用过程存在相分离，影响其性能。为改善废旧PP合金界面相容性，增强界面黏结，许多学者开展了广泛研究，发现了两种能增强共混材料的界面黏结，提高共混材料的储能模量、损耗模量和体系黏度的增容剂。[14]化剂可提高共混材料的冲击与拉伸强度、熔体黏度、断裂伸长率和延展性;化物交联剂的加入还能进一步改善共混材料的相容性，提高共混材料冲击和拉伸强度，但导致断裂伸长率略有下降。[14]复合化复合化是将废旧PP与非高分子材料混合制备复合材料的过程，是实现废旧PP高性能化、功能化的主要途径。废旧PP复合化可改善其刚性、强度、热学、电学等物理与力学性能，降低成本等。[14]按照填料成分可分为无机填料和有机填料。


LLDPE的吹塑薄膜膜泡不象LDPE的那么稳定。一般的单唇风环对LDPE的稳定足够用.LLDPE的特有的膜泡要求完善的双唇风环来稳定。用双唇风环冷却内部膜泡可增加膜泡稳定性，同时在高生产率下提高薄膜生产能力。除了膜泡的冷却外，很多薄膜生产厂采用与LDPE共混方法以增强LLDPE溶道理上，LLDPE的挤塑可以在现有LDPE薄膜设备上完成，当LDPE的共混物中LLDPE的浓度达50%时。加工LLDPE或富含LLDPE的与LDPE共混材料时，采用一般的LDPE挤塑机，必需改进设备。根据挤塑机的寿命，要求改进的可能是加宽模口隙距，改良风环，修改螺杆设计以挤出，必要时应增加电机功率和转矩。对于注塑应用，一般不需改进设备，但加工条件需达化。滚塑加工要求LLDPE研磨成均匀颗粒(35筛孔)。加工过程包括用粉末状LLDPE填满模具，加热并双轴向地旋转模具使LLDPE均匀分布。冷却后产品从模具中移出。


PVC1926年，美国B.F.Goodrich公司的WaldoSemon合成了PVC并在美国申请了。WaldoSemon和B.F.GoodrichCompany在1926年开发了利用加入各种助剂塑化PVC的方法，使它成为柔韧易加工的材料并很快得到广泛的商业应用。1914年发现用有机化物可加速氯的聚合，1931年德国法该公司采用乳液聚合法实现聚氯的工业化生产。1933年W.L.西蒙提出用高沸点溶剂和三酯与PVC加热混合，可加工成软聚氯制品,这才使PVC的实用化有了真正的突破。英国卜内门化学工业公司、美国联合碳化物公司及固特里奇化学公司几乎同时在1936年开发了氯的悬浮聚合及PVC的加工应用。为了简化生产工艺，降低能耗，1956年法国圣戈邦公司开发了本体聚合法。1983年，世界总消费量约11.1Mt，总生产能力约17.6Mt；是仅次于聚产量的二大塑料品种，约占塑料总产量的15%。自行设计的PVC生产装置于1956年在辽宁锦西化工厂进行试生产，1958年3kt装置正式工业化生产，1984年产量530.9kt。







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